本文围绕转运、剪切、毛刺、机床、材料、切割、毫米、厚度、查验、零件等有关词展开编写的关于剪板机厚板加工的全过程的转运剪切相关文章，仅供大家了解学习。

该秤适用于切割各种黑色金属和有色金属的直边坯料及其他类似下料。
剪切宽度为2500毫米，碳钢板厚度为3-10毫米，不锈钢板厚度为3-8毫米，铝板厚度为3-8毫米。
材料包括热轧钢板、不锈钢板、铝板等。
无明显划痕、变形、伤痕、裂纹、夹杂、腐蚀等缺陷。
不要损坏镀锌材料的镀锌层。
操作(1)批量下料:拣料-转移到机床上-打开机床-试刀-调整尺寸-检查调试尺-拧紧定位-下料-检查-转移-冲压-检查-转移-弯曲-检查-转移下一道工序-签字。
(2)单件下料:拣料-转移到机床上-打开机床-试刀-划线-下料-检验-转移-折弯-检验-转移到下一道工序-签字。
(3)配料下料:挑料-转移到机床上-打开机床-试刀-配料测量-划线-下料-检查-转移-折弯-检查0转移的下一道工序-签字。
剪板机(理论剪板厚度为13mm，实际操作需要剪切8mm厚的热轧钢板、镀锌板等板材，6mm厚的不锈钢板和铝板，以保证外形的剪切精度，消除产品的加工变形)
工艺流程(1)先用钢尺测量刀口到挡板两端的距离(根据工艺卡的边界)，重复测量几次，然后试切一小块材料，检查尺寸是否准确。
如果尺寸公差在边界范围内，可以保持进料剪切。
如果不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合校准要求。
但掉队后，调整纵向挡板，使纵、横板或叶片成90度，固定牢固。
(2)尝试切割进纸时，纸张的所有边都应相互垂直。
(3)支持人员要配合好，加工过程中随时检查尺寸、毛刺、角度，及时与操作人员商量。
(4)切割后的半成品或成品应用组合笔(白板笔)进行标记。(5)为了消除刀片的磨损，钢板表面和桌面应连接干净，剪板机床面上禁止堆放物品和其他材料。
(6)切割条的宽度不得大于20毫米。在切条时，需要进行条修正工艺，对某个东西(橡胶、木头或铝)的锤子进行整形。
使用锤子时，应保护零件的外观。
工艺规范(1)根据生产批次，采用一套合理的切割要领，先做大料，再做小料，即使提高了材料利用率。
(2)如果零件弯曲或有材质要求，应根据其材质和卷制偏差裁剪EPE珍珠棉。
(3)剪切毛刺高度:控制在0.1mm以下，不易脱落；以免挂手套或者伤到赤手。
(4)铆接车间加工的零件毛刺在铆接车间打磨合格，在涂装设备车间加工的零件在钣金车间打磨合格，在喷涂设备车间加工时不得有毛刺返工迹象。
(5)板材下料应符合图纸要求，剪切断面应光滑，无撕裂和变形迹象。
板材切割下料时，边角应为90度，下料后应去除毛刺，毛刺高度应小于0.1mm。
(6)下料后，零件应转入下道工序并完成。
(7)切割材料的厚度不应高于配置中规定的厚度，有焊缝的材料不得用剪切机切割。
如果发明钝了，要及时更换刀片。
安装磁粉离合器和调整叶片时，必须切断电源。
叶片应垫上木板或其他衬垫，以防发生意外。
运行中，每次都要停车检查刀片、紧固螺钉和定位挡板是否松动和移位。
(8)机床的传动部分应有防护罩。
(9)启动机床前，必须将机床上的所有量具和其他物品丢失。
(10)操作者应检查刀片螺丝是否松动。
(11)批量下料时，检查定位尺寸是否移动，工件尺寸是否变化(或趋势)，并及时调解。

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